般指熔点高于1650℃并有一定储量的金属（钨、钽、钼、铌、铪、铬、钒、锆和钛），也有将熔点高于锆熔点（1852℃）的金属称为难熔金属。以这些金属为基体，添加其他元素形成的合金称为难熔金属合金。制造耐1093℃（2000°F）以上高温的结构材料所使用的难熔金属主要是钨、钼、钽和铌。在难熔金属合金中钼合金是较早用作结构材料的合金，Mo-0.5 Ti-0.1 Zr-0.02C合金具有良好的高温强度和低温塑性，在工业上广泛应用。铌合金的出现迟于钼合金，但发展很快，已有30余种牌号。航天工业中使用的主要是中强合金和低强高塑性的铌合金。
      一、难熔合金优势性能

      难熔金属重要的优点是有良好的高温强度，对熔融碱金属和蒸气有良好的耐蚀性能。主要的缺点是高温抗氧化性能差。钨、钼的塑性－脆性转变温度较高，在室温下难以塑性加工；铌和钽的可加工性、焊接性、低温延展性和抗氧化性均优于钼和钨。

      二、难熔合金低温脆性

      塑性－脆性转变温度（以下简称转变温度）是衡量难熔金属及其合金低温塑性的重要参数（特别是钨和钼）。在难熔金属中，钽具有很好的塑性和很低的转变温度（-196℃以下）。铌塑性较钽差，但优于钼和钨。钨的室温塑性很差，转变温度很高。钼的转变温度在室温上下。温度对钨、钽、钼、铌的塑性的影响见图。转变温度同材料受力状态和形变速度有关，也同材料的组织结构和表面状态有关。添加某些元素（特别是铼），以及进行较大量的塑性加工是改善钨和钼低温脆性的有效途径。间隙元素对难熔金属的转变温度有严重影响。

      三、难熔合金抗氧化性

      钨和钼分别在 1000℃和725℃以上出现氧化物挥发和液相氧化物，人们常称之为“灾害性”氧化。铌和钽在空气中加热，仅当温度高于200℃和280℃时，才有明显的氧化；随着温度的升高，铌、钽氧化皮层开裂和粉化，使抗氧化性能变坏。为了解决这一关键难题,曾采取过两种措施：一是制备抗氧化合金,二是加抗氧化保护涂层，但都未能制得在约1050～1250℃下长期使用的材料，只制得加防护涂层后在约1400～1700℃高温下短期（几分钟到几小时）使用的材料。这种材料在一些航天器部件上得到实际应用。

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